湖北化肥20万吨/年合成气制乙二醇工业示范装置是中国石化自主研发的首套工业应用装置，于2014年3月建成投产。煤化工污水成分复杂、水质多变，其处理方法是世界性难题。湖北化肥联合北化院、上海工程公司等多家科研设计单位，对中国石化自主开发的首套煤制乙二醇工业装置，开展污水处理提标改造，进一步治污减排，为绿色洁净发展赋能。
2017年11月，污水提标改造项目开工建设。项目按照“清污分流、污污分流、分质处理”原则，分为乙二醇污水预处理、综合处理系统，严控污染因子排放浓度和总量，严守生态保护红线、资料利用上线和环境质量底线。
乙二醇污水硝态氮浓度高，无氨氮和有机氮，必须进行脱硝预处理。攻关团队克服工艺流程复杂，无成熟技术可循等难题，倒排工期、挂图作战，开发AEB反应器及成套工艺技术，大幅提高生物脱硝处理效率，在湖北化肥建成首套AEB工业装置。
该工艺载体床改石英砂滤料为核桃壳填料，生物相容性好，易于生物膜生长，具有反应器内微生物浓度高、脱氮效率高等特点，硝态氮去除率达90%以上，并改善水质，提高后续生化处理效果。2020年5月，AEB处理煤制乙二醇废水工业试验通过了中国石化科研课题鉴定。专家一致认为，该项目整体技术达到国际先进水平，建议推广应用。
经预处理的乙二醇污水，与其他装置污水，一起进入综合处理系统。装置新建A/O生化处理设施及相应处理规模的污泥浓缩池，采用多级强化的气—液—固三相流化床代替传统曝气池，深度处理污水中的COD、氨氮、总氮、总磷等污染物质。
较传统A/O工艺，该生物流化床A/O新型污水处理技术占地面积减少50%，废气排放量和剩余污泥量分别减少80%和43%，从源头上杜绝了构筑物渗漏造成的土壤及地下水污染，在石油化工行业首次实现污水生化处理装置化、密闭化，使污水处理实现由“场”向“厂”的角色转变。2018月7月，生物流化床A/O单元通过72小时性能考核测试。考核标定结果显示：pH值7～8、COD低于30mg/L、氨氮含量低于8mg/L、总氮量低于20mg/L、总磷量低于0.2mg/L，出水质量优于《合成氨工业水污染物排放标准》。2018年9月，AEB单元通过72小时性能考核测试。
湖北化肥污水提标改造项目投运后，COD、氨氮减排效果显著，外排废水优于国家排放标准。该项目整体清洁生产水平达到国内先进水平，不仅助力创建清洁、高效、低碳、循环的绿色企业，还为探索煤制乙二醇废水处理技术提供了参考借鉴，具有良好的社会效益。
